1. Kemiallinen muunnoskäsittely
- Magnesiumlejeeringin kemiallinen muunnospinnoite voidaan jakaa: kromaattisarja, orgaaninen happosarja, fosfaattisarja, KMnO4-sarja, harvinaisten maametallien sarja ja stannaattisarja liuoksen mukaan.
Perinteisen kromaattikalvon, jonka rungona on Cr, rakenne on erittäin tiivis, ja Cr-pitoisella rakennevedellä on hyvä itsekorjaustoiminto ja vahva korroosionkestävyys. Cr on kuitenkin erittäin myrkyllinen, ja jäteveden käsittelykustannukset ovat korkeat, joten on välttämätöntä kehittää kromiton konversiokäsittely. Kun magnesiumseosta käsitellään KMnO4-liuoksessa, saadaan aikaan amorfinen kemiallinen konversiokalvo, jonka korroosionkestävyys on verrattavissa kromaattikalvon korroosionkestävyyteen. Alkalisen stannaatin kemiallista konversiokäsittelyä voidaan käyttää esikäsittelynä magnesiumseosten kemiallisessa nikkelipinnoituksessa, korvaamalla perinteiset prosessit, jotka sisältävät haitallisia ioneja, kuten Cr, F tai CN. Kemiallisen konversiokalvon huokoinen rakenne osoittaa hyvää adsorptiota aktivoinnin aikana ennen pinnoitusta, ja se voi parantaa nikkelipinnoituskerroksen sidosvoimaa ja korroosionkestävyyttä.
Orgaanisen happosysteemikäsittelyn avulla saadulla konversiokalvolla voi olla samanaikaisesti kattavat ominaisuudet, kuten korroosiosuojaus, optiikka ja elektroniikka, ja sillä on erittäin tärkeä asema kemiallisen konversiokäsittelyn uudessa kehityksessä.
Kemiallinen muunnoskalvo on ohut, pehmeä ja heikosti suojattu, ja sitä käytetään yleensä vain suojakerroksen koriste- tai välikerroksena.
2. Anodisointi
Anodisoinnilla voidaan saada parempia kulutusta ja korroosiota kestäviä maalipohjapinnoitteita kuin kemiallinen muuntaminen, ja sillä on hyvät tartunta-, sähköeristys- ja lämpöshokkiominaisuudet. Se on yksi yleisesti käytetyistä magnesiumseosten pintakäsittelytekniikoista. .
Perinteisen magnesiumseoksen anodisoinnin elektrolyytti sisältää yleensä kromia, fluoria, fosforia ja muita alkuaineita, jotka eivät ainoastaan saastuta ympäristöä, vaan vahingoittavat myös ihmisten terveyttä. Viime vuosina tutkitulla ja kehitetyllä ympäristöystävällisellä prosessilla saadun oksidikalvon korroosionkestävyys on parantunut huomattavasti verrattuna klassisiin prosesseihin Dow17 ja HAE. Erinomainen korroosionkestävyys johtuu Al:n, Si:n ja muiden elementtien tasaisesta jakautumisesta pinnalle anodisoinnin jälkeen, joten muodostuneella oksidikalvolla on hyvä tiiviys ja eheys.
Yleisesti uskotaan, että oksidikalvossa olevat huokoset ovat tärkeimmät magnesiumseosten korroosionkestävyyteen vaikuttavat tekijät. Tutkimuksessa havaittiin, että lisäämällä anodisointiliuokseen sopiva määrä pii-alumiinisoolia voidaan oksidikalvon paksuutta ja tiheyttä jossain määrin parantaa ja huokoisuutta vähentää. Lisäksi soolikoostumus voi saada kalvonmuodostusnopeuden lisääntymään nopeasti ja hitaasti vaiheittain, mutta ei periaatteessa vaikuta kalvon röntgendiffraktiofaasirakenteeseen.
Anodinen oksidikalvo on kuitenkin hauras ja huokoinen, ja yhtenäistä oksidikalvokerrosta on vaikea saada aikaan monimutkaisille työkappaleille.
3. Metallipinnoite
Magnesium ja magnesiumseokset ovat vaikeimmin pinnoitettavia metalleja seuraavista syistä:
(1) Magnesiumoksidia, joka on helppo muodostaa magnesiumseosten pinnalle, ei ole helppo poistaa, mikä vaikuttaa vakavasti pinnoitteen tarttumiseen;
(2) Magnesiumin sähkökemiallinen aktiivisuus on liian korkea, ja kaikki happokylvyt aiheuttavat magnesiummatriisin nopeaa korroosiota tai korvausreaktio muiden metalli-ionien kanssa on erittäin voimakas, ja korvattu pinnoite on yhdistetty hyvin löyhästi;
(3) Toisella faasilla (kuten harvinaisten maametallien faasi, yhtä suuri) on erilaiset sähkökemialliset ominaisuudet, mikä voi johtaa epätasaiseen kerrostumaan;
(4) Pinnoitteen standardipotentiaali on paljon korkeampi kuin magnesiumseossubstraatin. Kaikki läpimenevät reiät lisäävät korroosiovirtaa ja aiheuttavat vakavaa sähkökemiallista korroosiota, ja magnesiumin elektrodipotentiaali on erittäin negatiivinen. Pinnoittamisen aikana reikien aiheuttamaa vedyn kehittymistä on vaikea välttää. ;
(5) Magnesiumseosvalujen tiiviys ei ole kovin korkea, ja pinnalla on epäpuhtauksia, joista voi tulla pinnoitehuokosten lähde.
Siksi kemiallista konversiopäällystysmenetelmää käytetään yleensä sinkin tai mangaanin jne. upottamiseksi ja sitten kupariin ja sitten muuhun galvanointiin tai kemialliseen pinnoitukseen pinnoitteen sidosvoiman lisäämiseksi. Magnesiumseoksen galvanointikerroksessa on Zn, Ni, Cu-Ni-Cr, Zn-Ni ja muut pinnoitteet, ja kemiallinen pinnoituskerros on pääasiassa Ni-P, Ni-WP ja muita pinnoitteita.