Eri koneistusmenetelmissä on erilaisia karan pyörimisvirheistä johtuvia koneistusvirheitä. Työstäessäsi sorvin ulkoympyrää ja sisäreikää karan säteittäinen pyörimisvirhe voi aiheuttaa työkappaleen pyöreys- ja sylinterimäisyysvirheitä, mutta sillä ei ole suoraa vaikutusta työkappaleen päätypintaan. Karan aksiaalinen kiertovirhe vaikuttaa vain vähän ulkoympyrän ja sisäreiän koneistukseen, mutta sillä on suurempi vaikutus koneistettavan päätypinnan pystysuoraan ja tasaisuuteen. Kierteityksen aikana karan pyörimisvirhe voi aiheuttaa ajoittain virheitä koneistetun kierteen johdossa.
Karan ja laatikon valmistustarkkuuden asianmukainen parantaminen, erittäin tarkkojen laakerien valinta, karakomponenttien kokoonpanotarkkuuden parantaminen, suurten nopeuksien karakomponenttien tasapainottaminen ja vierintälaakerien esikuormitus voivat parantaa työstökoneen karan pyörimistarkkuutta .
Ohjainkisko on vertailukohta työstökoneen kunkin osan suhteelliselle sijaintisuhteelle työstökoneessa, ja se on myös työstökoneen liikkeen vertailukohta. Sorvin ohjauskiskon tarkkuusvaatimukset sisältävät pääasiassa seuraavat kolme näkökohtaa: suoruus vaakatasossa; suoruus pystytasossa; etu- ja takaohjainkiskojen yhdensuuntaisuus (kiertyminen).
Itse ohjauskiskon valmistusvirheen lisäksi myös ohjauskiskon epätasainen kuluminen ja asennuslaatu ovat tärkeitä tekijöitä, jotka aiheuttavat ohjauskiskovirheen. Ohjausratojen kuluminen on yksi tärkeimmistä syistä työstökoneiden tarkkuuden heikkenemiseen.
Lähetysketjuvirhe tarkoittaa suhteellista liikevirhettä siirtoelementtien välillä siirtoketjun alussa ja lopussa. Se mitataan yleensä siirtoketjun pääteelementin kulmavirheellä.
Työkaluvirheen vaikutus koneistustarkkuuteen vaihtelee työkalutyypin mukaan. Kun työkalun muodostamiseen käytetään kiinteän kokoista työkalua, työkalun valmistusvirhe vaikuttaa suoraan työkappaleen työstötarkkuuteen; kun taas yleisissä työkaluissa (kuten sorvaustyökalut jne.) valmistusvirheellä ei ole suoraa vaikutusta työkappaleen työstötarkkuuteen.
Kaikki työkalut kuluvat väistämättä leikkausprosessin aikana, mikä muuttaa työkappaleen kokoa ja muotoa. Oikea työkalumateriaalien valinta ja uudet kulutusta kestävät työkalumateriaalit, järkevä työkalun geometristen parametrien ja leikkausmäärän valinta, työkalujen oikea teroitus, oikea jäähdytysnesteen käyttö jne. voivat vähentää tehokkaasti työkalun mittakulumista. Tarvittaessa voidaan käyttää myös kompensointilaitetta, joka kompensoi automaattisesti työkalukoon kulumista.