Tarkkuustyöstön laadun parantamiseksi on kuitenkin avainasemassa tunnistaa prosessointivirheitä (alkuperäinen virhe) aiheuttavat päätekijät, mutta kuinka toteuttaa asianmukaisia prosessiteknisiä toimenpiteitä näiden tekijöiden vaikutusten hallitsemiseksi tai vähentämiseksi? Seuraava editori auttaa sinua ymmärtämään, kuinka tehokkaasti parantaa kuuden menetelmän tarkkuuskoneistuksen laatua.
Ensinnäkin virheryhmittelymenetelmä
Tämä menetelmä raportoitu brutto huono tai edellisen prosessin käsittely työkokoa mittaamalla koko virhe on jaettu n ryhmään, jokainen ryhmä työkappaleen koon virhealue pienennetään alkuperäiseen todellakin / n; ja säädä sitten kunkin ryhmän virhealueen mukaan vastaavasti työkalun asentoa työkappaleeseen nähden niin, että työkappaleen koon hajonta-alueen keskustan nimiryhmä on periaatteessa sama. Joten koko työkappaleerän kokodispersioalue pienenee huomattavasti. Tämä menetelmä on usein taloudellisempi ja helppokäyttöisempi kuin parantaa karkean huonon tarkkuuslumen valppautta. Kuten viimeistelyhammasmuodossa, hammaspyörän ja hammaspyörän reiän koaksiaalisuuden varmistamiseksi käsittelyn jälkeen tulisi vähentää hammaspyörää sisällä myös sovitusvälyksen karalla. Tuotannossa ryhmitellään usein hammaspyörän koon mukaan myös sisällä, ja sitten vastaavalla ryhmittelykaralla, joka jakoi alkuperäisen virheen tasaisesti raon takia, parantaa renkaan asentoa valppauden tarkkuudella.
Toiseksi virheen kompensointimenetelmä
Tämä menetelmä on keinotekoisesti luoda uusi alkuperäinen virhe, tukea offset alkuperäisen prosessin järjestelmän luontainen alkuperäinen virhe, jotta saavutetaan tarkoitus vähentää käsittelyn virhe, käsittelyn tarkkuus.
Kolmanneksi virheensiirtomenetelmä
Tämä menetelmä on olennaisesti prosessijärjestelmän geometrinen virhe, voimamuodonmuutos ja lämpömuodonmuutos jne. siirtymään suuntaan, joka ei vaikuta koneistuksen tarkkuuteen. Esimerkiksi moniasemaprosesseissa, joissa on indeksointi tai indeksointi tai prosesseissa, joissa käytetään indeksointityökalunpitimiä, indeksointi- ja indeksointivirheet vaikuttavat suoraan kappaleen asianomaisen pinnan työstötarkkuuteen.
Neljänneksi virheen tasausmenetelmä
Tämä menetelmä käyttää tiiviisti toisiinsa liittyviä pintoja, keskinäistä korjausta tai käyttää toisiaan käsittelyn vertailukohtana. Se voi saada ne paikalliset suuremmat virheet tasaisemmin vaikuttamaan koko työstöpintaan, niin että työkappaleen pintaan välittyvä käsittelyvirhe on tasaisempi ja siten työkappaleen käsittelyn tarkkuus paranee huomattavasti.
Viisi, in situ -käsittelymenetelmä
Käsittelyssä ja laitteiden tietyllä tarkkuudella mukana osien välinen suhde, melko monimutkainen. Jos keskityt itse osien tarkkuuden parantamiseen, joskus ei vain vaikeaa tai jopa mahdotonta, ja in situ -käsittelyn hiusten käyttö voi ratkaista tämän ongelman. Hiusten in situ -koneistuksen pääkohta: varmistaa, millainen asentosuhde osien välillä, sellaisessa asemasuhteessa käyttämällä työkaluun asennettua osaa osan käsittelyyn. Esimerkiksi kuusikulmaisen sorvin valmistuksessa revolveriin asennetun työkalunpitimen kuuden suuren reiän akselin on varmistettava, että työstökone ja karan pyörimislinja menevät päällekkäin, suurten reikien päätypinnat ja on kohtisuorassa karan pyörimiseen nähden. linja.
Kuusi, suora virheenvähennysmenetelmä
Tätä menetelmää käytetään laajasti perusmenetelmän valmistuksessa. Menetelmänä on tunnistaa tärkeimmät alkuperäiset koneistustarkkuuteen vaikuttavat virhetekijät ja yrittää sitten eliminoida tai vähentää sitä suoraan. Esimerkiksi pitkien ja ohuiden akselien kääntyminen voiman ja lämmön vaikutuksesta aiheuttaa työn taipumista ja muotoaan. Nyt otetaan käyttöön "ison suoran työkalun taaksepäinleikkausmenetelmä", joka periaatteessa eliminoi leikkausvoiman aiheuttaman taivutuksen. Jousikärjellä täydennettynä lämpövenymän haittoja voidaan edelleen eliminoida.